O axente desgasificante é un axente auxiliar que libera substancias volátiles como o aire, a humidade e os compostos de pequenas moléculas xerados durante a reacción de reticulación e solidificación dos revestimentos en po cando se funden e forman unha película. Tamén compensa os poros dos compostos de pequenas moléculas liberados de maneira oportuna, evitando a aparición de pequenos poros ou buratos na película de revestimento. Este tipo de aditivo é un dos aditivos comúns nos revestimentos en po e adoita engadirse ás formulacións de revestimentos en po.
O axente desgasificante que se emprega habitualmente nos revestimentos en po é a benxuría. A benxuría é un cristal inodoro branco ou amarelo claro cun punto de fusión de 133-137 ℃ e un punto de ebulición de 344 ℃. É lixeiramente soluble en auga e éter, e soluble en acetona e etanol quentes; a súa desvantaxe é que pode causar facilmente o amareleamento do revestimento a altas temperaturas. Para superar os inconvenientes da benxuría,axentes desgasificantes a base de benxuíña modificada e ceraque non son propensos a amarelar en condicións de cocción e curado.
Os resultados dos experimentos e as prácticas de produción indican que, durante o proceso de reticulación e curado dos revestimentos en po, as variedades de revestimento que producen compostos de pequenas moléculas requiren a adición de axentes desgasificantes. É razoable engadir un axente desgasificante nos revestimentos en po de epoxi, epoxi poliéster, poliéster e poliuretano en xeral, porque os revestimentos en po teñen problemas como a fácil absorción de humidade durante a produción e o uso. Nos revestimentos en po epoxi mate e mate, non é doado producir buratos e outros defectos sen a adición de antiespumantes como a benzoína. O motivo aínda non se pode explicar con claridade e tamén pode deberse a que a superficie do revestimento non é tan lisa e brillante como a de alto brillo e a que algúns defectos do revestimento non son evidentes, o que resulta nunha sensación...
Na actualidade, a benzoína segue a ser un axente desgasificante de uso común, cunha dosificación de aproximadamente o 0,5 % do material formador de película total nos revestimentos en po, que se pode axustar adecuadamente dentro dun certo rango segundo a variedade e a composición dos revestimentos en po. Nos revestimentos en po de poliéster-HAA (hidroxialquilamida), tendo en conta a influencia da benzoína no amareleamento da película de revestimento, a súa dosificación debe controlarse en aproximadamente o 0,3 % da cantidade total de material formador de película e o seu uso debe minimizarse tanto como sexa posible.Ademais, tamén se poden usar axentes alisadores e desgasificantes a base de cera sintética, cunha dosificación de aproximadamente o 1 % da fórmula total do revestimento en po.
Nas formulacións de revestimentos en po, os antiespumantes engádense a ferro fundido, aluminio fundido, chapas de aceiro galvanizado en quente e chapas de aceiro laminado en quente con buratos de area ou poros na superficie do obxecto revestido (peza de traballo) durante o revestimento en po para evitar a formación de partículas ou pozos volcánicos na película de revestimento. Son aditivos que se engaden para evitar a formación de burbullas na película de revestimento.
Cando se aplica revestimento en po a pezas de ferro fundido, pezas de aluminio fundido, pezas galvanizadas en quente ou placas de aceiro laminadas en quente con buratos de area ou poros de alfinete, durante o proceso de cocción e curado, o revestimento en po fúndese e aplanase mentres sela os buratos de area e os poros de alfinete na superficie do obxecto revestido. A medida que aumenta a temperatura do material revestido, o aire nos buratos de area e nos poros de alfinete do material revestido expándese e a presión interna tamén aumenta continuamente. Cando a presión interna é lixeiramente maior que a resistencia do revestimento fundido, o aire interno rebentará o revestimento e formará pequenas burbullas para escapar. Debido á reacción de solidificación do revestimento en po durante o proceso de formación da película, a viscosidade de fusión do revestimento aumenta continuamente e finalmente convértese nunha película de revestimento sólida. Polo tanto, cando a presión interna nas pequenas burbullas non alcanza a enerxía necesaria para rebentar a película de revestimento, estas pequenas burbullas forman partículas ou gránulos que sobresaen da superficie da película de revestimento. Cando a presión interna na pequena burbulla é suficiente para rebentar o revestimento, a pequena burbulla romperá e o aire do interior escapará á atmosfera. Se o revestimento neste punto perdeu a súa capacidade de nivelación e non pode cubrir os pequenos orificios de aire que permiten que o aire escape, formaranse partículas ou gránulos típicos dos cráteres volcánicos, converténdose nun problema grave.
Se se engaden antiespumantes aos revestimentos en po, poden reducir a viscosidade da fusión do revestimento en po e tamén diminuír a tensión superficial do revestimento. Isto permite que o aire nos buratos de area e nos poros da superficie do material revestido, que se ve afectado pola temperatura e a presión de cocción, explote e aplane facilmente a película de revestimento non curada á atmosfera. Ao mesmo tempo, os ocos na película de revestimento por onde escapan as burbullas tamén poden cubrir facilmente a nivelación, evitando a formación de partículas e outros elementos na película de revestimento ou partículas con pozos volcánicos.
Dado que os mecanismos antiespumantes dos revestimentos a base de auga e a base de solventes son completamente diferentes dos dos revestimentos en po, os antiespumantes empregados nos revestimentos a base de auga e a base de solventes non se poden aplicar directamente aos revestimentos en po. Debido á particularidade dos revestimentos en po, non se empregan tantos tipos de antiespumantes nos revestimentos en po como nos revestimentos a base de auga e nos revestimentos a base de solventes.
Data de publicación: 15 de agosto de 2025